La ferme du moulin Nicolas

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Pastier ? Non, rien à voir avec la boisson alcoolisée, parfumée à l’anis, originaire de Marseille ! Le pastier est, tout simplement, le fabricant de pâtes, fraîches ou sèches, que nous aimons accompagner de sauces à notre goût. Le long processus qui permet de transformer le grain de céréale en pâte alimentaire est l’objet de ce documentaire.

De la diversité des céréales produites

Sur ses 28 ha cultivés en bio, Nicolas PIOUD sème du blé dur, du blé tendre, des lentilles vertes et blondes, du tournesol, du maïs, du sarrasin et du petit épeautre. Des rotations longues, nécessaires en bio, sont donc pratiquées. Il ne laboure pas ses terres mais utilise le scalpage et le semis direct dans le respect de l’agroécologie.

Il envisage d’ajouter de la luzerne et d’augmenter la part du blé dur avec lequel il élabore ses pâtes. Il n’emploie pas de variété ancienne pour le blé dur à cause du mitadinage mais en introduit par contre dans le blé tendre.

Une fois récoltées ces céréales sont soigneusement stockées et triées dans des installations ayant demandé des investissements importants. La mutualisation avec une exploitation partenaire s’est alors imposée. Il faut dire que cette phase du stockage-triage-nettoyage conditionne le futur de la production et mérite des installations performantes. Par exemple, le refroidissement progressif par ventilation dans les cellules de stockage permet de lutter contre le développement des charançons.

Du blé à la farine : la meunerie au cœur de la production

Après avoir été chargé au premier étage de la meunerie, le grain est placé manuellement dans une boîte à cascade au débit de 500 à 600 kg à l’heure, ce qui représente un petit débit, pour descendre dans la brosse à blé afin d’être à nouveau nettoyé (150 kg par mouture). Le blé propre tombe dans la mélangeuse où il est mouillé (après de savants calculs) pour améliorer son taux d’extraction de façon à bien enlever l’enveloppe du blé pour qu’elle ne se retrouve pas dans la farine. Cette opération ne dure que 20 minutes, mais ensuite ce brassis doit être réservé, entre 12 et 15 h pour du blé dur et 18 à 30 h pour du blé tendre, avant son introduction dans le moulin pour réaliser la mouture.

Ce beau moulin du Tyrol en bois et à la meule en granit « tourne tout seul avec des réglages bien définis », au rythme de 35-37 kg par heure pour du blé dur et 40-45 kg par heure pour du blé tendre. La mouture est une étape primordiale et s’exécute avec des réglages très précis réclamant souvent plusieurs années d’expérience. Cette mouture passe ensuite dans la bluterie où la farine est tamisée.

Tout en bois avec des tamis en nylon à trous de tailles différentes, elle permet d’élaborer les différents types de farine et de semoule. Il faut remarquer que l’activité production de farine est très importante car elle compense une activité production de pâtes encore déficitaire (par rapport aux investissements engagés). Ces pâtes sont issues d’un assemblage de deux semoules de blé dur, plus ou moins fines.

La fabrication des pâtes : le taux d’humidité, facteur capital

Les pâtes sont un mélange de semoule de blé dur et d’eau. La quantité d’eau ajoutée résulte de ce rapport : 29 à 33 %, selon la qualité de la semoule et la forme des pâtes. Elles sont crées par extrusion : le mélange compressé sort d’une matrice puis est coupé par un couteau rotatif. Par cycle de trois heures, comprenant l’installation, la production proprement dite et le nettoyage, 70 kg de pâtes sèches peuvent être produites ou 100 kg de pâtes fraîches. Elles sont délicatement étalées sur des claies et amenées par charriot dans le séchoir.

Selon la forme et la quantité de pâte, le séchage dure entre 15 et 20 h à une température n’excédant pas 40°. Le but, c’est de retrouver un taux d’humidité entre 10 et 12 %. C’est le résultat de programmes complexes en plusieurs étapes où le taux d’humidité est au centre de l’attention. Dans le séchoir, complètement hermétique, cette humidité est évacuée ou conservée à volonté. Ce mode de séchage doux vise une qualité optimale des pâtes séchées. Rappelons que les pâtes fraîches ne sont évidemment pas concernées par ce passage en séchoir.

Il est alors temps de finaliser le produit en le conditionnant : c’est le rôle de l’ensacheuse. Automatisée, il suffit d’une personne pour changer le sac et en souder l’ouverture. Cette machine donne 120 à 150 sacs par heure, ce qui représente un petit débit. Elle a coûté une dizaine de milliers d’euros mais son équivalent industriel ou semi-industriel en multiplierait le prix par trois ou quatre.

C’est bien pour cela que Nicolas PIOUD dans ses derniers conseils évoque les objectifs de production à se donner en lien avec des projets d’investissements.

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